Etwa 20 Prozent aller Mehrweg-Ladungsträger gehen verloren, weil interne wie externe Kunden sie für den eigenen Gebrauch zurückhalten oder Dritte sie für deren Gebrauch entwenden (Thoroe, Melski und Schumann 2009)! Fakt ist: Wo Güter in Behälter und anderen Hilfsmittel aufbewahrt oder transportiert werden, fehlt häufig eine konsequente Nachverfolgung und damit Transparenz über Zustand und Lokalisation von Paletten, Kisten und vieler weiterer Ladungsträger. Das verursacht unnötige Zusatzkosten. Denn wo Ladungsträger fehlen, müssen sie erst gefunden, bei einem Partner abgeholt oder im schlimmsten Fall sogar nachgekauft werden. Dabei sind sie das zentrale Bindeglied logistischer Funktionen und ermöglichen im Optimalfall einen nahtlosen Materialfluss. Hinzu kommt: Ein gut funktionierendes Ladungsträgermanagement senkt Ihre Kosten signifikant.
Hohe Bestände führen zu hohen Aufwänden
Denn die (Wieder-)Beschaffungskosten dieser so wichtigen Hilfsmittel sind oft sehr hoch und ein Handlungsbedarf wird meist erst sehr spät erkannt. Hauptsächlich, weil das schiere Volumen an eigenen Behältern, Paletten etc. nicht greifbar ist. Insbesondere, weil sie ständig im Umlauf sind. Doch die Kosten für die Verwaltung von sogenannten “Logistics Assets” können schnell auch mal 5% oder mehr des Gesamtumsatzes ausmachen. Einen so grossen Posten zu kontrollieren und Ineffizienzen sowie Zusatzkosten zu vermeiden, lohnt sich für jedes Unternehmen.
Effizientes Ladungsträgermanagement spielt somit für eine sichere und vor allem wirtschaftliche Abwicklung von Warenbewegungen eine entscheidende Rolle. Darunter versteht man die systematische Planung, Steuerung und Überwachung von Kreisläufen. Darüber hinaus kommt eine Vielzahl zusätzlicher Herausforderungen bei der Umsetzung eines solchen Kreislaufes hinzu. Dabei handelt es sich einerseits um Schwund durch Diebstahl, nicht dokumentierte Beschädigungen oder das Versäumnis der Kunden, nicht mehr benötigte Ladungsträger zurückzusenden. Andererseits verursacht eine mangelhafte bzw. fehlerhafte Kommunikation der Partner dazu, dass Rückführungen kaum steuerbar sind, Schäden und Verluste nicht erfasst werden und niemand für die daraus entstandenen Schäden verantwortlich gemacht werden kann.
Zur falschen Zeit am falschen Ort
Die Mitarbeitenden sind frustriert weil sie oft zu wenig Ladungsträger haben. Die Unternehmensleitung hingegen, weil die finanziellen Aufwände dafür sehr hoch sind. Trotz dieser enormen Kosten für (eigentlich zu hohe) Sicherheitsbestände und Wiederbeschaffung, wird die gewünschte, 100%-ige Versorgungssicherheit in der Regel nicht erreicht. Die Ladungsträger sind oft nicht zur richtigen Zeit am richtigen Ort. Dies führt dazu, dass noch mehr Ladungsträger in das System eingeschleust werden, was immer mehr Kapital bindet und ein altbekanntes Problem aus dem Lean Management herbei beschwört. “Wir haben zu wenig Platz”, wird da oft moniert. Das ist aber nur das Symptom, nicht das eigentliche Problem.
Das Kernproblem liegt in der fehlenden systemtechnischen Abbildung der Bestände aller Ladungsträger und deren Bewegungen. Die eindeutige Identifikation sowie eine lückenlose Verfolgung ist jedoch zwingend erforderlich, sollen nicht nur die Prozesse, sondern auch die Kosten optimiert werden.
Die Anforderungen an ein Ladungsträgermanagement
Zuerst gilt es, Fragen zu den Warenflüssen, Identifikationstechnologie und Integration in die vorhandene ICT-Architektur zu beantworten. Darauf aufbauend ergeben sich folgende logistische und operative Anforderungen, die eine leistungsfähige Lösung für ein effizientes Management von Ladungsträger abdeckt:
- Automatische Erfassung, Verfolgung und Buchung von Ladungsträgern
- Bedarfsgerechte Planung und Steuerung der Mengen
- Fortlaufende Inventur
- Automatische Analyse der Kreisläufe eingesetzter Ladungsträger
- Wissen darüber, wo diese verschwendet oder verloren gehen
- Fehler in Abläufen direkt erkennen und korrigieren
- Verbesserung des Inventars durch kontinuierliche Analyse von Produktlebenszyklusdaten
- Automatische Vorbuchung der Inhalte in den ICT-Systemen der Materialwirtschaft durch Verknüpfung der Behälter-ID mit dem Behälter-Inhalt.
Ergänzend dazu können integrierte Sensoren zusätzliche Informationen liefern und so Prozesse nicht nur sicherer, sondern noch kosteneffizienter gestalten. Beispielsweise durch Erkennung von relevanten Parametern wie exakter Standort, Füllstand, Temperatur oder Feuchtigkeit, um nur einige zu nennen. Dies kann gleich zu Beginn der Integration oder zu einem späteren Zeitpunkt erfolgen. So beansprucht der Kunde nur die Leistung, die er in der jeweiligen Phase benötigt. Aber ohne sich dabei für zukünftige Anforderungen beschränken zu müssen.
Entscheidend ist eine lückenlose Verfolgbarkeit
Um eine optimale Versorgung mit Ladungsträger sicherzustellen, müssen sowohl die Produktions- als auch die (Intra-)Logistik-Prozesse überwacht werden. Für den Erfolg entscheidend, ist dabei das Identifikationsverfahren, mit der die einzelnen Ladungsträger eindeutig identifiziert und getrackt werden können. Die zwei gängigsten Technologien in der Logistik sind RFID und Barcode, wobei RFID gleich mehrere Vorteile mit sich bringt. Die RFID-Transponder können schneller gelesen und gleichzeitig erfasst werden (Pulkerfassung). Die Erkennung ist zudem ohne Sichtkontakt möglich, und kann auch in rauen und schmutzigen Umgebungen angewendet werden, da die Tags dazu üblicherweise in den Ladungsträger eingearbeitet worden sind. Durch diese automatische Erfassung können manuelle Prozessschritte und damit Kosten eingespart werden. Zudem sinkt die Fehlerquote gegen null.
Quintessenz
Dank lückenloser Verfolgbarkeit können die täglichen Ein- und Ausgänge von Ladungsträger überwacht, abgeglichen und die Bestände in Echtzeit kontrolliert werden. Dies führt zu einer erhöhten Visibilität über Bedarfe und Lagerbestände sowie eine Vielzahl von wertvollen Informationen über die vorhandenen Artikel, inklusive deren Lebenszyklen. Im Falle eines funktionierenden Ladungsträgermanagements können die Aufwände also gleich mehrfach reduziert werden. Einerseits kann dadurch die Anzahl sich im Einsatz befindlichen Ladungsträger auf ein Minimum reduziert werden. Andererseits reduzieren sich die Aufwände für Sicherheitsbestände und Wiederbeschaffung. Abgesehen davon, verringern Sie dadurch auch das gebundene Kapital und schonen Ihre Bilanz. Das alles führt dazu, die Qualität Ihrer Prozesse deutlich zu verbessern und gleichzeitig Ihre Kosten spürbar zu senken.
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